Die leistungsstarken RotoSchneider-Großmühlen von Getecha bilden in vielen Recyclingbetrieben den Dreh- und Angelpunkt der aufbereitungstechnischen Prozesslinien. Für einen niederländischen Recyclingbetrieb lieferte das Aschaffenburger Unternehmen nicht nur die Zerkleinerungsmühlen, sondern auch große Teile der Förder-, Entstaubungs- und Verpackungstechnik.
Das Unternehmen CVB Ecologistics mit Sitz im niederländischen Tilburg ist eine feste Größe in der europäischen Recyclingindustrie und bereitet in seinen zehn Tochterfirmen Papier- und Kunststoffabfälle aus der ganzen Welt auf. In 2012 übernahm das CVB-Management einen weiteren Recyclingbetrieb und stand vor der Aufgabe, dessen Kapazitäten erweitern zu müssen, was die Modernisierung und den Ausbau der bestehenden Anlagen erforderlich machte. Diese Aufgabe legte CVB Mitte 2013 in die Hände des deutschen Zerkleinerungs- und Automatisierungsspezialisten Getecha. Um die Effizienz des Betriebs zu steigern, sollte neben der Zuführung des Mahlguts auch die Weiterleitung des gewonnenen Regenerats in Big Bags sichergestellt sein. Der Auftrag an Getecha und seinen niederländischen Vertriebspartner S-point BV beinhaltete daher nicht nur die Installation von zwei neuen Großmühlen und die Integration der vorhandenen Zerkleinerungstechnik, sondern auch die Realisierung der Fördersysteme für die Mühlenbeschickung sowie die Entstaubung und Verpackung des Mahlguts.
„Verarbeitungskapazitäten um bis zu 2,8 Tonnen pro Stunde“, berichtet S-point-Firmenchef Gert-Jan Drinkwaard. Er empfahl deshalb den Einsatz der Großmühle RotoSchneider 6015 als Herzstück der neuen Gesamtanlage. Das Schneidwerkzeug dieser Trichtermühle besteht aus einem 1.500 mm breiten 5-Messer-Rotor (Durchmesser 600 mm) und drei Statormessern (Scherenschnitt). Das Haupteinsatzgebiet der mit kräftigen Antrieben – in Tilburg ist es ein 132 kW-Motor – ausgerüsteten Maschinen ist das Zerkleinern großer Kunststoffteile.
Die RS 6015 nimmt es sowohl mit klebrigen Butzen aus Blasformmaschinen und Stanzgitterrollen auf als auch mit massiven Platten oder ganzen Kraftstofftanks. In Tilburg sind es neben Polypropylen-Materialresten aus der kunststoffverarbeitenden Industrie vor allem große Mengen ausgedienter Pflanzstecker aus dem Blumen- und Kräuteranbau, die im Trichter der Großmühle landen. Auch Kisten, Becher und kleinere Klumpen aus Polypropylen sowie Kartonageabfälle werden hier zerkleinert.
Um die RS 6015 optimal auf ihre Aufgabe abzustimmen, wurden verschiedene Anpassungen vorgenommen. „Um einer Brückenbildung im Trichter vorzubeugen und den Durchsatz zu optimieren, erhielt beispielsweise der Trichter eine Eindrückvorrichtung“, erläutert Drinkwaard. Das ist sinnvoll, wenn großvolumige und leichte aber expansive Reststoffe zerkleinert werden müssen. Außerdem entschied sich das Management von CVB dafür, die neue RS 6015 mit dem EnergySave-Motorregler von Getecha auszurüsten. Dieser Controller führt dem Motor ohne Drehmomentverlust immer nur die tatsächlich benötigte Spannung zu. Dadurch ergibt sich eine stattliche Energieeinsparung.
Seine Fördertechnik-Kompetenzen konnte Getecha in Tilburg gleich an mehreren Stellen einsetzen. Denn zum einen galt es, die neuen Mühlen – inzwischen hatte sich CVB entschieden, auch eine zunächst angemietete RS 6009 zu übernehmen – logistisch mit den vorhandenen Zerkleinerungsanlagen zu verknüpfen; zum anderen sollte die Beschickung der neuen RS 6015 aus zwei Richtungen erfolgen. Wer heute vor der Mühle steht, sieht das Ergebnis: Frontseitig läuft ein 1.100 mm breites (Nutzbreite) Förderband hinauf zum Trichter und „füttert“ ihn mit Materialresten, die in unregelmäßigen Abständen von Gabelstaplern aufgegeben werden.
Von der linken Seite her steigt ein weiteres Förderband hinauf zur RS 6015. Hierüber erfolgt die kontinuierliche Beschickung des Mühlentrichters mit vorzerkleinertem Material aus einem Shredder. Dabei handelt es sich aber nur etwa um die Hälfte des gesamten geshredderten Materials, denn die andere Hälfte wird vorher über ein Verteilerband separiert und gelangt über eines der vorhandenen Förderbänder in eine der älteren Mühlen von CVB.
Alle Förderbänder für die Mühlenbeschickung wurden bei Getecha entwickelt und gebaut. Ein wichtiger Faktor der Systemintegration von Alt und Neu war dabei auch die lastabhängige Steuerung der RS 6015 mit automatischer Regelung aller Förderbänder sowie auch der Shredderleistung. Sie sorgt für den kontinuierlichen Materialfluss und beugt einer Überlastung der Schneidmühlen vor. Die gesamte Anlage wird über eine neue zentrale Steuerung von Getecha gefahren, in die auch die Steuerungen sämtlicher vorhandener Systeme integriert wurden.
Darüber hinaus realisierte Getecha in Tilburg die Absaugtechnik mit Mahlgut- und Abluftentstaubung sowie die Abfüllung des Regenerats in Big Bags. Neben die RS 6015 wurde daher ein Mitteldruckfördergebläse mit Zyklonabscheider positioniert, das das zerkleinerte Material aus der Mühle in eine von Getecha entwickelte Entstaubungsanlage schickt. Hier werden alle Störteile aus dem Mahlgut separiert, sodass ein sauberes Regenerat entsteht. Nach dem Entstauben erfolgt die automatische Abfüllung des gereinigten Materials in Big Bags. Das Gestell für die Aufnahme von zwei Big Bags kommt ebenfalls von Getecha und verfügt über eine Füllstandskontrolle, über die das Befüllen der beiden Transportsäcke automatisch umgeschaltet wird. Parallel dazu werden die zuvor abgesaugten Feinanteile in einem dritten Big Bag aufgefangen.
Auch die zweite Getecha-Schneidmühle bei CVB – die ursprünglich angemietete RS 6009 – erhielt eine automatische Big Bag-Befüllstation. Ihre Aufgabe besteht vorwiegend in der Zerkleinerung gemischter Abfälle aus PET, PE, ABS und PS.
Die gesamte Neuanlage wurde in einem Zeitraum von etwa zwei Wochen von Getecha-Monteuren und ihren niederländischen Kollegen von S-point aufgestellt, installiert und in Betrieb genommen. „Es war uns von Anfang an wichtig, dass unser Kunde in allen Fragen immer einen zentralen Ansprechpartner hat. Deshalb haben wir nicht nur die ersten Planungsarbeiten unterstützt, sondern auch die gesamte Aufbauphase“, betont Gert-Jan Drinkwaard. Ende 2013 fiel der Startschuss für die Inbetriebnahme der neuen Zerkleinerungslinie in Tilburg.
Presseinformation 2014
Kunststofftechnik / Recycling / Zerkleinerungstechnik / Entsorgungstechnik
